Как предприятие по изготовлению алюминиевой посуды увеличило выручку на 22%

Как предприятие по изготовлению алюминиевой посуды увеличило выручку на 22%

Сковородки с кастрюлями тоже могут принести славу и хороший доход. Главное, делать их качественно и уметь продать. С этим у кубанского предприятия "Горница" трудностей не возникает. Оно поставляет посуду по всей России, а также в страны ближнего зарубежья. Следующий шаг - расширить экспорт.

Завод по изготовлению литой алюминиевой посуды (всего около 500 наименований - сковород, казанов, кастрюль, ковшей и других кухонных и столовых приборов) находится в Армавире. С прошлого года "Горница" участвует в нацпроекте "Производительность труда". И уже есть результаты. Например, на предприятии оптимизировали процесс изготовления сковород, которые, кстати, приносят компании 22 процента выручки.

Полгода на заводе работали специалисты Регионального центра компетенций (РКЦ), которые фиксировали потери, выясняли, какие есть трудности, а затем перераспределяли рабочую нагрузку среди сотрудников, повышали корпоративную культуру и внедряли производственный анализ для сокращения количества брака. В результате удалось на 28 процентов сократить время производства сковород, на 30 процентов увеличить выработку и на 23,3 процента снизить уровень брака.

Начальник отдела повышения производительности труда РЦК Краснодарского края Тарас Радионов признается, что комплексное обучение поможет тиражировать успешный опыт и на других потоках предприятия. Как рассказал директор завода "Горница" Сергей Щерба, участие в нацпроекте - еще один шаг в развитии предприятия.

Участником нацпроекта стало и череповецкое предприятие "Стальэмаль". Оно выпускает эмалированную посуду, начали с участка чайников. Это один из самых востребованных видов продукции. Как отметил генеральный директор компании Андрей Коленов, поставили главную цель - сформировать центр изменений, который будет передавать полученный опыт на другие участки.

И уже есть итоги. Если раньше за смену производили 2350 чайников, то теперь три тысячи. Изменения коснулись и оборудования. Раньше много времени теряли на транспортировку комплектующих чайников. Все производства располагались на разных территориях. Например, стан по выпуску профиля для ручки находится в одном месте, а стан по выпуску дужки - в противоположном.

Оборудование перенесли и смонтировали рядом, чтобы не терять время на логистику. Таким образом сэкономили половину суток. В целом же от оптимизации производства чайников ждут дополнительную прибыль в девять миллионов рублей. Теперь каждое предложение по сокращению издержек подкрепляется на предприятии материально. Если оно даст экономический эффект, то сотрудник получит премию в зависимости от этой суммы.

На "Стальэмали" сертифицированы два внутренних тренера. Именно они в дальнейшем будут тиражировать полученные знания среди работников предприятия.

Источник: "Российская газета"